La implantación del segundo turno en Fermacell se retrasa a finales de año o principios de 2014

Permitirá ampliar la plantilla, que pasará de los 38 trabajadores actuales a cerca de medio centenar
Planta Fermacell en Orejo (antigua GFB)
Planta Fermacell en Orejo (antigua GFB)
FERMACELL
Planta Fermacell en Orejo (antigua GFB)

La implantación del segundo turno de trabajo en la fábrica Fermacell de Orejo, en Marina de Cudeyo, que estaba prevista para este mes de septiembre o el próximo mes de octubre, se retrasará a finales de este año o principios de 2014.

La decisión, con la que se ampliará la plantilla, que pasará así de los 38 trabajadores actuales a cerca de medio centenar, obedece a que las expectativas de crecimiento de la factoría, que son "muy ambiciosas".

Así, aunque la planta cántabra va "bien" y los resultados obtenidos son "mejores" que los logrados el año pasado, no ha conseguido aún que sean tan "óptimos" como se esperaban, por lo que se la implantación del segundo turno de trabajo y, por tanto, la ampliación de la plantilla, va a sufrir "un pequeño retraso".

Se lo ha confirmado a Europa Pres el director gerente de la factoría en España, Daniel Milá, quien ha asegurado que este proceso de ampliación de trabajo y operarios está planificado. Según ha precisado en una entrevista a esta agencia, el segundo turno implicará la ampliación de la plantilla en diez o doce personas, con lo que la cifra total de empleados se elevará hasta cerca del medio centenar. Para llegar -o pasar incluso- de 60 personas sería necesario sumar un tercer turno, según ha indicado Milá.

Proceso de selección

También ha señalado que se están recibiendo las correspondientes solicitudes y curriculums de cara al proceso de selección de personal, que se acometerá en los próximos meses, una vez se defina la fecha de implantación del nuevo turno de trabajo.

Así, se avisará "con un tiempo prudencial", en función del puesto y la formación que requiera, a los nuevos trabajadores, que se incorporarán al proceso de producción. El director ha detallado al respecto que se van a duplicar los empleos actuales en la zona de calcinación, control de sierra, control de prensa y línea de fraguado.

De cara a estas nuevas incorporaciones, se van a revisar todas las solicitudes recibidas, ya que algunos de los candidatos fueron ya entrevistados en su día, cuando se puso en marcha la factoría, y pese a que "causaron buena impresión", no se contrataron porque los puestos estaban ya cubiertos. Así, se tendrán en cuenta estas solicitudes que están "en cartera" y, también, las nuevas, ha explicado Milá.

CALIDAD

En cuanto a la producción de la yesera de Orejo, se ha mostrado satisfecho tanto con la calidad de las placas elaboradas como con el rendimiento, pues en apenas tres meses se han logrado "los mismos niveles" que en las plantas que el grupo tiene en Alemania y Holanda, que llevan "20 años" funcionando.

De momento, en la factoría cántabra se están produciendo 11.000 metros cuadrados de placas de fibroyeso al día, que es una capacidad de producción "muy buena", al igual que la calidad del producto, ha añadido.

A este respecto, el director de Fermacell en España ha enfatizado que las placas de Orejo han pasado varios controles de calidad de organismos internacionales con resultados "excelentes" y "cero incidencias". Ha puesto como ejemplo la normativa francesa CSTD, que equivale a la Aenor de nuestro país, que es "muy exigente" pero que la planta de Orejo ha superado con los "mejores" resultados posibles. "Cumplimos sobradamente los requisitos de calidad exigidos", ha valorado Milá, para insistir en que la placa de fibroyeso que se fabrica en Cantabria es "muy buena".

Y aunque España y Francia son los principales destinos de la producción regional, Fermacell pretende ampliar la exportación a otros mercados internacionales, como el inglés, pero también a países escandinavos o incluso africanos.

MEJORAS

Por otro lado, Daniel Milá ha indicado que se ha aprovechado la parada de dos semanas realizada en la fábrica de Orejo en agosto para acometer mejoras.

Fundamentalmente, han estado relacionadas con la reducción de emisión de ruidos e introducción de medidas de insonorización en determinadas zonas del proceso, como la de calcinación.

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