Ninguna otra planta supera a la de Aranda de Duero (Burgos, España) a nivel europeo en cuanto a fabricación de neumáticos de camión se refiere para Michelin. Esta planta, inaugurada en 1970, es el 'jugador franquicia' de la marca francesa en cuanto a producción, y bien lo atestiguan sus instalaciones, que abarcan nada menos que 588.000 metros cuadrados, de los cuales 210.000 son construidos. O su número de empleados, que asciende a 1.400. Asimismo, cada año recibe está fábrica una inversión de 20 millones de euros para seguir poniéndose al día de distintas maneras, aunque la sostenibilidad es el pilar más fuerte sobre el que están trabajando.
Desde el año 2015, la renovación de la plantilla por jubilación ha sido cercana al 50%, lo que ha hecho que la planta está viviendo una 'segunda juventud' con la llegada de nuevos profesionales actualizados y de los cuales, el 26% son mujeres.
Durante nuestra visita por las instalaciones, lo cierto es que la seguridad, la cercanía y el trabajo coordinado y eficiente fueron elementos que destacaron sobre el resto, así como una sostenibilidad que, aunque no es visible o palpable a primera vista en muchas ocasiones, sí es notoria en cifras. Por ejemplo, actualmente fabrican prototipos en los que el 50% de los materiales empleados son reciclados, y para 2030 quieren que esta cifra sea del 100%; mismo año en el que también quieren ser neutros en emisiones de carbono. Para alcanzar dichas metas, en Michelin aseguran que tienen definidos en esta planta planes plurianuales para reducir el consumo de distintos elementos como agua, energía, materias...
Todo lo que hay detrás de un 'simple' neumático
Pero, ¿qué fabrican y cómo en esta planta Michelin de Aranda de Duero? Pues lo cierto es que la empresa francesa no sólo tiene el neumático de camión como protagonista, fabrican gomas para autocares, autobuses, e incluso para metro. De hecho, las ruedas que monta el metro que hay que coger en el aeropuerto de Madrid-Barajas para pasar de la T4 a la T4 S, se fabrican en Aranda de Duero por Michelin. Otra curiosidad explicada en la planta es que los neumáticos de autobús y autocar tienen un refuerzo en la zona exterior para lidiar con los golpes con bordillos al acercarse a las paradas, por ejemplo.
El director de la planta, Carlos Abril, nos acompañó, guió y explicó la totalidad de la fábrica durante la visita a pie. Pudimos ver cómo se fabrican los diferentes tipos de neumáticos de principio a fin, con sus peculiaridades y elementos clave.
Para empezar, los laterales montan unos aros metálicos de fabricación propia de Michelin, concretamente hechos en la planta de Vitoria, que refuerzan la estructura. La goma, por su parte, viene de la planta de Michelin en Valladolid, lo que muestra un ejercicio de coordinación y trabajo en equipo entre las distintas localizaciones españolas que derivan en que Aranda de Duero sea la fábrica 'número 1' de Michelin en este ámbito.
El proceso es largo y emplea a una cantidad de gente y robots muy importante. Sorprende ver como muchos de los pasos aún son manuales y realizados por operarios, desde la inserción de los aros metálicos y el sellado de las distintas capas de goma que los 'embuten', hasta la colocación de distintas capas metálicas para conformar la carcasa. Es cierto que casi todo lo realizan en última instancia máquinas, pero nos referimos a 'trabajo manual' por el hecho de que es finalmente un operario el que corta, termina, ensambla o pega los distintos elementos, capas o materiales.
Así, el proceso completo comprende desde la inserción de los aros y creación de la carcasa; ya que los neumáticos de camión ya no llevan cámara, al añadido de los distintos tejidos metálicos y compuestos de gomas, la formación de los hombros y la introducción de un dispositivo con tecnología RFID entre las diferentes capas, elemento que permitirá al neumático 'hablar' y contarle al usuario todo lo necesario a lo largo de su vida útil; de más de 1.000.000 de kilómetros, por cierto.
Tras esto se coloca la banda de rodadura y llega el importante proceso de cocción, proceso que da al neumático y a la goma sus características clave. Esta suele realizarse a 150 grados en moldes prensados que le dan su forma y dibujo final y, posteriormente, hay otro proceso de enfriamiento antes de pasar a la verificación, realizada por máquinas y, en última instancia por operarios especializados. Una vez finalizados todos estos pasos, el neumático está listo para emprender su largo viaje rodante por las carreteras de todo el mundo.
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