En 2012, un accidente en el puente Gwangan de Busan (Corea) se hizo viral, y no fue por otra cosa que por que el techo de un Hyundai Accent soportó el peso de un contenedor de cuatro toneladas que cayó sobre él, salvando así, la vida de sus ocupantes.
Esto fue posible por el diseño de su pilar B con aceros de ultra alta resistencia y, desde entonces, el diseño, desarrollo y fabricación de aceros de ultra alta resistencia por parte de Hyundai Steel (fabrica más de 300 grados diferentes de acero para para vehículos globales) no ha cesado. En la última década se han desarrollado innovadores aceros con una resistencia y capacidad de moldeado nunca antes vistas, y recientemente se ha logrado producir en masa la primera placa de acero premium estampada en caliente de 1,8 GPa (giga pascales) del mundo, así como una placa de acero MS (martensítico) 1,5 GPa.
Estos avances y capacidad de producción han permitido que los automóviles de Hyundai incorporen cada vez un mayor porcentaje de aceros de ultra alta resistencia, lo que permite aumentar su seguridad y durabilidad, reducir el peso y mejorar su comportamiento dinámico. Para hacernos una idea de este progreso, la carrocería del Hyundai Ioniq 5, por ejemplo, está compuesta en un 53% por estos materiales.
Hyundai: productor de aceros avanzados
Hyundai es el único fabricante del mundo que produce su propio acero para la fabricación de sus vehículos, a través de Hyundai Steel, porque lo considera una ventaja estratégica para controlar la calidad, eficiencia y sostenibilidad de sus vehículos. El acero representa cerca de 60% del peso de un automóvil y afecta decisivamente a su seguridad, comportamiento y eficiencia energética.
El acero toma aún más importancia en la nueva movilidad, donde reducir el peso de los vehículos y aumentar su sostenibilidad son dos aspectos vitales. Frente al magnesio o al aluminio, el acero es más económico, más fácil de producir y más sostenible, por la menor cantidad de energía necesaria para producirlo y su facilidad de reciclaje.
Con esto en mente, el departamento de investigación de materiales básicos del Centro de I+D de Hyundai Motor en de Namyang y el centro de I+D de Hyundai Steel trabajan en conjunto y, gracias al profundo trabajo en investigación avanzada y desarrollo, se está construyendo un acero cada vez más resistente, moldeable y ligero, con composiciones diferentes para cada parte de un automóvil.
Evolución en los últimos 20 años
Las patentes y avances de Hyundai Steel en las últimas décadas han mejorado notablemente las capacidades del acero, lo que se ha traducido en automóviles que emplean cada vez mayores porcentajes de aceros de alta resistencia.
Hyundai Steel lanzó en 2005 un nuevo panel de acero de 32 kilos de resistencia por milímetro cuadrado que, por primera vez, se podía emplear en los laterales de un automóvil para aumentar su seguridad. El gran avance técnico es que este acero se podía moldear, pues combina su gran resistencia con una elevada capacidad de elongamiento. Hasta ese momento, en los laterales de un coche se usaban placas de 28 kilos de resistencia, que al ser más 'blandas' se podían moldear hasta conseguir formas complejas; o se usaban diferentes tipos de acero soldados entre sí.
Más tarde, ya en 2011, Hyundai Steel consiguió fabricar acero para automóvil de 60 kilos de resistencia por milímetro cuadrado. Y en 2012 se anunció la consecución de acero para automóvil de 120 kilos de resistencia por milímetro cuadrado. Recientemente, Hyundai ha anunciado una placa cuya resistencia supera ya los 150 kilos por milímetro cuadrado.
Por cierto, quizá más de uno recuerde el terrible accidente sufrido por el golfista Tiger Woods en California en 2021. Aquel hecho tuvo no sólo a Woods como protagonista, sino también al coche en el que iba: un Genesis GV80. Este se llevó 'ríos de tinta' por ser, posiblemente, la causa de que, no sólo siga con vida, sino que además haya podido volver a andar y, lo que es más impresionante, a jugar al golf a nivel profesional. Pues sí, Genesis también es de Hyundai...
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