La fábrica de Heineken de Torreblanca en Sevilla ha rebajado un 60 por ciento sus costes y un 40 por ciento el número de averías en poco más de un año de rodaje de una versión propia del sistema Lean, un sistema productivo que se denomina TPM.

Según ha informado el Instituto Andaluz del Lean en una nota, ha celebrado en la fábrica de Heineken de Sevilla su primera jornada de divulgación de este sistema ideado para enfrentar épocas de crisis y ha destacado que la firma cervecera es una referencia en Andalucía en la adaptación a su sector de la metodología Lean, que minimiza las interrupciones del flujo productivo gracias a la implicación de toda la plantilla.

El Instituto Andaluz del Lean, la asociación que trata de impulsar en la comunidad esta metodología de producción flexible que usan firmas de éxito como Zara o Ford, divulgó la semana pasada en la planta sevillana de Heineken algunas de las claves de este modelo que puede rebajar los costes a la mitad.

La fábrica sevillana funciona con la última tecnología del sector cervecero y ha sido desarrollada desde su diseño con los criterios generales de la metodología Lean, lo que la convierte en "la primera referencia andaluza en este campo". Heineken España empezó a adaptar en 2002 una versión propia de este sistema que se denomina TPM y que está implantada ya en distintos grados en las fábricas de la compañía en todo el mundo.

En Sevilla, Cruzcampo ya trabajaba con algunas de estas prácticas productivas en su antigua fábrica y la progresiva implantación del método en las nuevas instalaciones arroja ya resultados "sustanciosos", de forma que "en poco más de un año de rodaje, la fábrica de Torreblanca ha rebajado un 60 por ciento sus costes y un 40 por ciento el número de averías". Además, los accidentes laborales, una prioridad para Heineken, se han visto reducidos a cero.

Para cosechar estos frutos, la empresa intenta "minimizar pérdidas y mermas gracias a un flujo productivo uniforme y sin interrupciones, para lo que necesita la implicación directa de toda la plantilla, principalmente de los operarios de primera línea de producción".

Ha explicado que se trata de "todo un cambio de cultura que implica la creación de grupos de trabajo para cada prioridad, la fijación de un sistema de incentivos y premios y un plan de formación, además de un singular y visual método de recogida de datos e incidencias en el que participan por igual directivos y trabajadores de línea".

"Todos colaboran porque todos se benefician y ven la utilidad, todo se simplifica y funciona mejor", según explicó Jorge González, responsable de la implantación de la metodología TPM en la fábrica de Sevilla. A su juicio, "la clave del éxito de la innovación en la empresa está en promover los cambios desde dentro".

Las jornadas

Los resultados de la experiencia y los detalles del sistema TPM, así como su posible adaptación a otros sectores y empresas, se dieron a conocer en unas primeras jornadas de divulgación, y posterior visita a la planta sevillana de Heineken, organizada por el Instituto Andaluz del Lean para las 50 grandes empresas andaluzas asociadas a esta red de intercambio de buenas prácticas empresariales. En el acto participaron directivos y ejecutivos de una docena de estas empresas interesadas en conocer esta metodología de producción, como Airbus o Abengoa.

Según explica Fernando Tejedor, presidente del Instituto Andaluz del Lean, la idea es mostrar in situ los detalles prácticos de implantación de la metodología Lean y cómo esta herramienta de organización productiva se puede extrapolar a otros sectores. La organización, liderada por la ingeniería de gestión Sinergy, prepara ya un segundo encuentro para compartir nuevas experiencias Lean del sector industrial andaluz.

La metodología fue ideada por los ingenieros japoneses de Toyota cuando el país cayó en la bancarrota tras la Segunda Guerra Mundial, una coyuntura de recesión severa que se parece a la actual crisis en el desplome de la demanda y la sequía crediticia. Este sistema dispara la productividad y rebaja sustancialmente los costes porque simplifica y flexibiliza el proceso productivo identificando los cuellos de botella.

Una clave es ajustar los procesos y el ritmo de producción a la demanda real de los clientes, lo que invita a eliminar cualquier trámite que suponga esperas o interrupción del flujo productivo. El tamaño de los lotes debe reducirse al mínimo, lo que "evita retrasos y elimina la necesidad de almacenar grandes inventarios". De esta forma, "se neutraliza las necesidades de financiación externa para compra de materia prima y mantenimiento de existencias sin vender".

Según los estudios de las empresas americanas que han apostado por este sistema, la metodología Lean reduce los tiempos de entrega un 90 y un 80 por ciento las necesidades de inventarios. La calidad de productos y servicios se dispara un 80 por ciento y el espacio necesario para realizar las operaciones se recorta hasta un 75 por ciento.