Científicos del grupo de investigación de Carbohidratos, Polímeros y Aditivos Industriales de la Universidad de Murcia (UMU) han desarrollado un tipo de plástico que puede llegar a resistir un 70 por ciento más de peso y sustituir, por ejemplo, las partes metálicas de los contenedores de basura, lo que abarata los costes de producción.

Se trata de un exitoso proyecto de investigación financiado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) y desarrollado por este grupo de la Facultad de Química de la UMU para la empresa alicantina Rototank S.L., que hace posible la sustitución de piezas metálicas por componentes plásticos de mayores prestaciones y respetuosos con el medioambiente.

Los productos fabricados por esta empresa alicantina mediante moldeo rotativo en material plástico incluyen recipientes de gran tamaño como depósitos, contenedores, cisternas, tanques y otros como jardineras, artículos para señalización vial, automoción y saneamiento, entre otras cosas.

La investigación permite a la empresa aplicar notables aumentos en la resistencia estructural de sus productos, crear espumados de mayores prestaciones, nuevos recubrimientos y barnices de mayor facilidad de aplicación, con mayor durabilidad y mejora del reciclado de los materiales de fabricación.

Para hacer el plástico más resistente, los investigadores le han introducido "fibras, microesferas de vidrio y cargas de refuerzo". Esto hace que el material resultante "sea mas duro" y no sea necesario introducir más grosor para darle más resistencia, como se hacía tradicionalmente, según ha explicado a Europa Press el director del grupo de investigación, Pedro Antonio García Ruiz, profesor y doctor de la Universidad de Murcia.

De hecho, antes de incorporar esta tecnología, la empresa vendía los contenedores más caros y obtenía un margen de beneficios menor.

El nuevo plástico abarata la fabricación del producto entre un 30 y un 40 por ciento, por lo que se vende a precios más económicos y la compañía obtiene mayores beneficios. En definitiva, ha aumentado la competitividad de la empresa.

La innovación permite mejorar un 70 por ciento la resistencia estructural de los nuevos materiales, es decir, el peso que pueden soportar, lo que le permite fabricar productos de mucha mayor calidad con el mismo gasto de materia prima o bien de iguales calidades que los que fabricaba con una disminución de espesores para igual resistencia y ahorro notable de material.

Por ejemplo, en la fabricación de contenedores grandes de basura, "es conocido que estos llevan piezas metálicas en varios puntos como ejes y sistemas de apertura, que soportan esfuerzos mayores porque el material plástico no tenía la suficiente resistencia estructural", según añade el director del proyecto, en el que ha colaborado como investigadora María Isabel Reche Motos.

Pues bien, ahora la empresa ha confeccionado nuevos modelos íntegramente en el nuevo material plástico resistente, suprimiendo las partes metálicas con gran disminución del coste de fabricación del contenedor además de lograr diseños más estéticos y de coloración homogénea, según explica García.

Alternativamente para otros fabricados cuya resistencia estructural ya era suficiente, la empresa ha fabricado moldes con menores espesores de pared para obtener piezas de igual resistencia y menor coste de fabricación.

Las nuevas composiciones de espumado de plásticos resultantes del proyecto, además de ahorro en las materias primas, consiguen terminados de mayores prestaciones para aplicaciones como refuerzo interior frente a impactos y flexibilidad como en barreras protectoras de carreteras (Quita miedos) de menor peligrosidad o el la fabricación de bollas marinas flotantes.

Por otra parte los nuevos barnices, imprimaciones y pinturas de terminado conseguidos han permitido a la empresa un ahorro considerable de la mano de obra necesaria para su aplicación además de mejores terminaciones más resistentes a la intemperie de sus productos.

Así mismo, se ha mejorado las características de los materiales reciclados procedentes de desechos de fabricación para su aprovechamiento en materiales de calidad.

El proyecto titulado 'Rotomoldeo de poliolefinas. Mejora de materiales y terminaciones' en el que ha colaborado como investigadora doña María Isabel Reche Motos ha sido realizado en los laboratorios del grupo 'Química de Carbohidratos, Polímeros y Aditivos Industriales' que dirige el profesor y doctor, Pedro Antonio García Ruiz, de la Universidad de Murcia.

Según los investigadores los nuevos materiales desarrollados son respetuosos con el medio ambiente, de fácil aplicación y se han conseguido mejoras no solo en sus prestaciones básicas sino también en aspecto final y resistencias a la degradación.

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